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智能復合熔涂技術

智能復合熔涂的技術特點及性能特征

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“智能復合熔涂技術”是我們立足市場需求而開發的具有自主知識產權的高新技術,既可實現設備配件產品的高性能高品質,又可實現高速*效、高成品率、自動控制、低生產成本。該技術達到*際*進水平,屬于具有市場發展前景的朝陽產業。

1技術特點

該技術通過專門的設備,將新材料合成技術、熱噴涂技術、預熱技術和感應熔涂技術結合在一起,通過特種工藝將特種性能材料熔覆于金屬基體表面,與基體形成智能復合熔涂體。該技術實現了金屬基體受熱小、表面特種金屬充分熔制、*效高速完成這一理想化涂層*制模式,其明顯的優勢特點如下:

        (1) 特強的界面結合力:表面特種金屬層與基體金屬間強冶金及化學結合 ——表面特種金屬層與基體界面結合強度大于200MPa,表面特種金屬層可以承受高載荷的強沖擊而不產生剝落失效。

(2) 驚人的零孔隙率:表面特種金屬層可實現零滲透,有效阻隔化學介質對基體的腐蝕——通過該工藝,表面特種金屬層的孔隙率接近于零(<0.1%),這是任何現有的表面技術所無法比擬的(一般的表面技術制備的涂層孔隙率在1%-10%之間)。表面特種金屬層內幾乎無空隙、氣孔或微裂紋,能夠有效阻隔外界化學介質對其本的腐蝕,因而具有高的耐介質腐蝕能力。

        (3) 完*的性能組合:將表面特種金屬層優異性能與基體金屬不變性相統一——這是該技術所特有的,工件熱基體受熱變形極小,能夠*持金屬基體的原有特性不發生變形,*持基體材料的本有的組織結構、強度和韌性,為制備大型輥及高長徑比輥類工件提供了的技術基礎。

        (4) 極小的加工余量:表面特種金屬層厚度均勻,表面光滑,加工余量小——通過該項目技術,表面特種金屬層(或金屬陶瓷層)厚度均勻,加工余量可控制在0.1mm左右,許多工況只作拋光處理即可應用。

        (5) 廣泛的應用范圍:該技術應用,不受工件直徑和長度的約束。該智能復合熔涂技術在實際應用中,不受工件直徑和長度大小所控制,這是其他許多技術所無法比擬的,為也制備大型輥類零件(如液壓設備柱(活)塞、煤礦液壓支架關鍵配件、軋輥等)等提供了的技術。

        (6) “一低兩高”的內在統一:智能復合熔涂技術充分體現了低的生產成本低和生產的高速*效——相對于傳統表面技術來說,該項目技術的材料可節省 1/2 以上,節約貴重的原材料,降低生產成本,能源消耗極小,因而使生產成本大大降低,提高了產品的市場性能價格比。該技術生產產品能實現高速*效、批量生產、自動化控制,提高產品加工效率。

低成本、高速*效、高結合力、高硬度、高耐磨性、高防腐性、*持金屬基體本有特性,實現設備零配件的長壽命,應用領域廣泛,是智能復合熔涂技術的顯著特點,既可以使用該技術處理各種機械零部件以達到防腐、耐磨、耐熱以及抵抗各種惡劣工況的目的,也可以應用于各種機械零部件的再制造。因而該智能復合熔涂技術具有顯著的技術和市場競爭優勢,具有極高的性能價格比和市場推廣應用前景。

2性能指標

        (1) 寬范圍的材料應用體系:智能復合熔涂技術適用于不銹鋼型、硬質合金型、金屬陶瓷型、Ni-Cr 合金型、*質合金型、高鉻鑄鐵型、銅合金鋼型、陶瓷型等多種表面特種材料體系。因而該智能復合熔涂技術具有材料適用性廣這一顯著優點。

        (2) 寬范圍的涂層厚度:可實現從0.05mm3mm厚度特種金屬層的任何數值要求,在3mm以下可根據需要調整特種金屬層的厚度。

        (3) 寬范圍的表面特種金屬層硬度:可在 HRC20-70 之間調整,高硬度度和高耐磨性是該智能復合熔涂技術的*顯著特點。根據工件工況條件要求選用不同的材料配方體系。

        (4) 強勁的界面結合力:表面特種金屬層與基體金屬高界面結合力>300MPa,表面特種金屬層與基體金屬不剝落失效。

        (5) 理想化的孔隙率:<0.1%,可實現零孔隙、零滲透效果。

        (6) 極小的基體熱影響程度:受熱區域小,可控制表層組織結構,并確*基體金屬的原有組織結構特征、力學性能。

         (7) 多種強化功能組合:能夠實現納米細化,陶瓷顆粒彌散強化,提高表面特種金屬層的性能。

        (8) 極強的抗變形能力:承受彎曲能力和重載荷能力強,可承受彎曲變形、沖擊破壞,表面特種金屬層不脫落、不斷裂。


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